一度以高耗能、高排放、高污染聞名的電石企業，正在經歷一場前所未有的革命。眾多企業正通過建設循環經濟項目，延長產業鏈，實現電石爐尾氣、煤泥、灰塵及電石渣的資源化利用，力求甩掉“高耗能、高污染”的帽子。
“由于配套項目關聯度較高，公司生產過程幾乎沒有廢物排放。”1月17日，內蒙古烏海君正實業有限公司副總經理任啟明在接受記者采訪時高興地表示。他說，君正實業公司現有30萬噸/年電石、30萬噸/年聚氯乙烯(PVC)和30萬噸/年燒堿生產能力，同時配套建有2×15兆瓦煤矸石發電機組、20萬噸/年白灰和100萬噸/年水泥生產線。有了這些配套裝置，以往排掉的電石爐尾氣被用來燒制白灰，電石粉塵連同煤矸石一道用于燃燒發電，電石渣用來副產水泥，整個生產過程基本實現了廢物的零排放。
2009年，寧夏大地冶金化工有限公司利用電石爐尾氣共生產合成氨4.6萬噸，從而成為目前世界上惟一采用電石爐尾氣生產合成氨的企業。該公司項目部部長郭文義告訴記者：通過一年的試運行，大地冶金公司已經探索出高溫除焦油、除氧，低溫除塵等電石爐尾氣凈化技術，并通過備用的2臺固定床造氣爐產生的低含氧合成氣，與含氧量高達1.5%～2%的電石爐尾氣摻混，有效地稀釋了合成氣中的氧含量，確保了合成氨裝置的安全運行。
由于該公司配套建設了10萬噸/年蘭炭、10萬噸/年高溫焦炭、2×5萬千瓦發電機組和22萬噸/年石灰窯，在日常生產過程中，他們用煤矸石、電石粉塵及煤泥燃燒發電，用煉焦過程產生的焦爐煤氣煅燒白灰，再用自產的電力、白灰、焦炭生產電石，形成了一個系統的大循環，從而實現了廢氣、廢渣的全部資源化利用。
“公司正規劃建設10×3.15萬千伏安累計70萬噸/年電石項目，并配套建設10萬噸/年電石爐尾氣凈化生產甲醇裝置。總投資16.2億元的10萬噸/年聚乙烯醇項目年底將建成投產。屆時，用電石生產乙炔再生產乙烯，乙烯再與現有的5萬噸/年甲醇聚合生產聚乙烯醇，將形成更長的產業鏈。”郭文義說。
寧夏英力特化工有限公司則正在探索一條科技含量更高的循環經濟運作模式。
“通過與寧夏大學進行合作，我們已經完成了電石爐尾氣在220℃～260℃區間除塵、脫焦、除氧制取高純度一氧化碳，再通過一氧化碳與水蒸氣反應生產氫氣的小型試驗。今年，我們將利用石嘴山2×3.15萬千伏安密閉電石爐產生的電石爐尾氣，開展電石爐尾氣生產300～500噸/年氫氣中試，全面解決電石爐尾氣凈化、提純、輸送及裝置安全運行的工程技術難題，進一步拓展電石爐尾氣的應用領域。”寧夏英力特化工有限公司技術研發中心主任運明生對記者說。
他透露：一旦電石爐尾氣制氫技術取得突破并實現工業化，電石產業的前景將十分廣闊。屆時，企業完全可以用電石爐尾氣生產甲醇等碳一產品，用電石生產乙炔、乙烯等碳二產品，然后再用碳一與碳二產品合成生產乙二醇、丁辛醇等附加值更高的產品。
“英力特公司已經在寧東化工園區規劃了總投資上百億元的煤、電、化一體化項目和大型電石—PVC項目，并配套規劃了10萬噸/年乙二醇、10萬噸/年丁辛醇等項目。這些項目建成后，電石爐尾氣、煤灰、煤塵、煤矸石及電石渣都將實現資源化利用，電石及PVC生產將真正實現零排放。”運明生說。
陜西煤業化工集團北元化工有限公司也正在建設100萬噸/年PVC項目。該公司董事長李厚志表示，一期50萬噸/年電石所產生的電石爐尾氣將全部用于燃燒發電，電除塵獲得的粉塵及生產PVC產生的電石渣一并用于生產水泥。“由于電石渣的主要成分是氫氧化鈣，焙燒脫水即可形成水泥熟料，這一過程不產生二氧化碳，屬重大節能減排項目。”
另據記者了解，內蒙古白雁湖化工有限公司、新疆天業集團、包頭海平面高分子工業有限公司、云南云維集團、陜西府谷天橋電石股份有限公司等眾多電石企業，已經或正在建設電石爐尾氣發電、氣燒白灰、生產甲酸鈉等電石爐尾氣綜合利用項目。還有的企業考慮與PVC企業聯姻，或自建聚乙烯醇、PVC等電石下游項目，以實現循環經濟。
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